Anti - لوله های فولادی خوردگی یک ماده ضروری در صنعت مدرن و ساخت زیرساخت ها هستند. کیفیت فرآیند شکل گیری آنها به طور مستقیم عمر خدمات و عملکرد ایمنی آنها را تعیین می کند. از آنجا که الزامات مقاومت در برابر خوردگی برای خطوط لوله در بخش های نفت ، گاز ، شیمیایی و مهندسی شهرداری همچنان در حال افزایش است ، فناوری تولید لوله های فولادی ضد- نیز در حال نوآوری مداوم است. در این مقاله به فرآیند شکل گیری هسته برای لوله های فولادی ضد-}} می پردازد و تجزیه و تحلیل جامع از فرآیند تولید را از فرآیندهای اساسی به جزئیات فنی کلیدی ارائه می دهد.
I. اصول اساسی تشکیل لوله های فولادی ضد-
Anti- لوله های فولادی خوردگی اساساً از یک بستر لوله ای فولادی استاندارد که با یک یا چند لایه ماده ضد- از طریق یک فرآیند خاص پوشیده شده است ، تشکیل می دهد و یک ساختار کامپوزیت "ماده پایه + آنتی-} لایه خوردگی را تشکیل می دهد." هدف اصلی این فرآیند شکل گیری اطمینان از خصوصیات مکانیکی لوله فولادی (مانند مقاومت فشاری و ضربه) در حالی که دقیقاً کنترل چسبندگی ، یکنواختی ضخامت و ثبات شیمیایی لایه anti-}}} برای رسیدن به طولانی-} inter محافظت از ALL ، ALAL SALD برای لوله در محیط های پیچیده (مانند اسیدهای سرحال ، مانند اسیدهای پیچیده (مانند اسیدهای پیچیده ".
لوله های سنتی فولادی که به طور معمول به یک فرآیند "نورد + جوش" متکی است- یک بیل فولادی داغ است - -}}}} inted به یک خالی لوله ای می چرخد ، که سپس جوش داده می شود یا غرق می شود- قوس جوش داده می شود تا یک بدنه مداوم لوله را تشکیل دهد. فناوری خوردگی ضد-} بر روی این بنیاد ایجاد می شود و مقاومت در برابر خوردگی اضافی در برابر لوله فولادی را از طریق تصفیه سطح ، پوشش یا روکش ایجاد می کند.
ii. توضیح دقیق مراحل فرآیند تشکیل هسته
1. پیش درمانی لوله پایه: تمیز کردن و شکل گیری
استحکام پیوند بین لایه خوردگی ضد- و لوله فولادی مستقیماً به پاکیزگی و زبری سطح لوله پایه بستگی دارد. اگر روغن باقیمانده ، زنگ زدگی یا مقیاس بر روی سطح باقی بماند ، مواد خوردگی ضد- به طور مؤثر چسبیده نخواهد بود و منجر به مشکلات بعدی مانند برآمدگی و لایه برداری می شود. بنابراین ، پیش درمانی اولین گام مهم در فرآیند شکل گیری است.
عملیات خاص عبارتند از:
حذف مکانیکی زنگ زدگی: تجهیزات انفجار شات یا شن و ماسه ای از شات فولادی با سرعت بالا {{0} بالا یا شن و ماسه کوارتز برای تأثیرگذاری بر سطح لوله فولادی ، از بین بردن مقیاس و ایجاد یک سطح خشن یکنواخت استفاده می کند (به طور معمول نیاز به عمق علامت لنگر 40-100μm) دارد.
تمیز کردن شیمیایی: از حلال های آلی (مانند استون) یا اسید-} محلول های پایه (مانند اسید فسفریک) برای از بین بردن گریس باقیمانده و زنگ زدگی جزئی استفاده می شود و اطمینان حاصل می شود که سطح عاری از آلاینده های قابل مشاهده است.
خشک کردن: از هوای گرم یا خشک کردن مادون قرمز برای کنترل رطوبت سطح لوله فولادی به سطح بسیار کم استفاده می شود (رطوبت<5%) to prevent bubbles during subsequent coating.
2. تشکیل لایه خوردگی Anti-: مقایسه فرآیندهای اصلی
بر اساس نوع مواد ضد خوردگی ضد - و سناریوی کاربرد ، فرآیند شکل گیری لوله های فولادی ضد-}}} را می توان به سه جهت اصلی تقسیم کرد:
(1) سه- لایه پلی اتیلن (3PE) ANTI - خوردگی - بسیار پرکاربردترین فرآیند
3PE Anti-} خوردگی یک ساختار کامپوزیتی از "پودر اپوکسی پیوندی شده با همجوشی (FBE) لایه پایین + لایه میانی چسب + لایه بیرونی پلی اتیلن" است. این ماده چسبندگی زیاد پودر اپوکسی را با مقاومت در برابر ترک خوردگی استرس محیطی پلی اتیلن ترکیب می کند و برای محیط های سخت مانند خطوط لوله نفت و گاز دفن شده مناسب است. فرآیند قالب گیری به شرح زیر است:
پوشش پایه: به صورت الکترواستاتیک پودر اپوکسی ذوب شده (اندازه ذرات کمتر از یا مساوی 150 میکرومتر) را به طور مساوی روی سطح لوله فولادی قبل از {{1} اسپری کنید ، و سپس آن را در دمای بالا 200-230 درجه ذوب و جامد کنید تا یک لایه اپوکسی متراکم با ضخامت حدود 50-100 میکرومتر تشکیل شود.
پوشش لایه میانی: چسب (مانند کوپلیمر اصلاح شده پلی اتیلن) توسط یک اکسترودر به حالت مذاب (حدود 250 درجه) گرم می شود ، و سپس به طور مساوی در قسمت بیرونی لایه اپوکسی از طریق قالب ، با ضخامت حدود 170-250 میکرومتر پوشیده می شود.
اکستروژن لایه بیرونی: پلی اتیلن چگالی بالا- (HDPE) نیز از طریق یک اکسترودر ذوب و پوشش داده می شود تا یک لایه محافظ بیرونی با ضخامت 1.8-3.7 میلی متر (مقاوم در برابر اشعه ماوراء بنفش و آسیب مکانیکی) تشکیل شود.
.
این فرآیند از رزین اپوکسی و تار ذغال سنگ به عنوان مواد اولیه اصلی استفاده می کند و یک لایه خوردگی ضد- را روی سطح لوله فولادی با مسواک زدن یا غوطه ور می کند. ویژگی های آن کم هزینه است ، اما نسبت به دمای محیط ساخت و ساز (نیاز به بیش از 5 درجه) و رطوبت حساس است و اغلب برای تأمین آب و لوله های زهکشی یا پروژه های موقت مورد استفاده قرار می گیرد.
(3) پوشش ملات سیمان - یک راه حل تکمیلی برای سناریوهای خاص
برای خطوط لوله فشار-} که به رسانه های فرخنده غیر - منتقل می شوند (مانند آب آشامیدنی) ، می توان از یک روش پاشش گریز از مرکز استفاده کرد تا به طور یکنواخت ملات سیمانی را بچسبانید (آب-}}}} {6} 6}}} 0.5} 0.5) به ضخامت لاینر لاینر از لاینر لاین. 10- 30 میلی متر. این فرایند کم هزینه و مقاوم در برابر سایش است ، اما مقاومت ضعیفی در برابر خوردگی شیمیایی دارد.
3. ارسال-} پردازش و آزمایش: اطمینان از کیفیت
پس از تشکیل ، پوشش ضد-} Coverion تحت کنترل کیفیت دقیق قرار می گیرد:
آزمایش ضخامت: ضخامت هر لایه را با استفاده از یک سنج ضخامت مغناطیسی یا اولتراسونیک اندازه گیری کنید (به عنوان مثال ، برای 3PE {{3} پوشش خوردگی ، لایه اپوکسی باید بیشتر از یا مساوی 80μm باشد ، و لایه پلی اتیلن باید بیشتر از یا برابر با 2 میلی متر باشد).
آزمایش چسبندگی: استحکام پیوند را بین پوشش خوردگی anti-} و لوله فولادی با استفاده از روش صلیب-}}} - خاموش (به طور معمول نیاز به بیشتر از یا مساوی با 5MPa) را تأیید کنید.
تشخیص جرقه الکتریکی: سطح پوشش خوردگی ضد - را با فرکانس بالا- اسکن کنید ، پروب ولتاژ بالا- {- برای تشخیص سوراخ ها یا آسیب ها (ولتاژ نقطه نشت بیشتر از یا مساوی 25 کیلو ولت).
بازرسی ظاهر: عدم وجود نقص مانند حباب ، ترک و ساق را تأیید کنید و از یک سطح صاف و یکنواخت اطمینان حاصل کنید.
iii نوآوری فرآیند و روندهای آینده
با تشدید تقاضای صنعتی ، فرآیند شکل گیری برای خوردگی-} لوله های فولادی مقاوم به سمت راندمان بالاتر ، فناوری هوشمند و دوستی محیطی در حال تحول است:
ارتقاء پیش ساخته: خطوط تولید مداوم "نورد لوله فولادی ، پیش تصفیه و ضد {0} Cover Coveration" ، "کوتاه کردن چرخه تولید و بهبود سازگاری را ادغام می کنند.
توسعه مواد خوردگی ضد -: برنامه هایی مانند نانو -} پودر اصلاح شده اپوکسی و گرافن {{2} poly} پلی اتیلن پیشرفته باعث افزایش عمر خوردگی (حداکثر 50 سال یا بیشتر) می شود.
اکتشاف فرآیندهای سبز: کاهش استفاده از حلال های آلی (به عنوان مثال ، جایگزین کردن پوشش های حلال سنتی - مبتنی بر آب {3} پوشش های اپوکسی مبتنی بر) انتشار VOC را کاهش می دهد.
پایان
فرآیند تشکیل برای خوردگی - لوله های فولادی مقاوم ، اوج تقاطع علم مواد ، تولید مکانیکی و مهندسی شیمی است. از پیش درمانی لوله پایه گرفته تا کاربرد دقیق پوشش خوردگی ضد- ، هر مرحله نیاز به کنترل دقیق پارامترها و جزئیات دارد. با پیشرفت های مداوم تکنولوژیکی ، خوردگی آینده- لوله های فولادی مقاوم نه تنها نیاز اساسی مقاومت در برابر خوردگی را برآورده می کنند بلکه به پیشرفت هایی در نظارت هوشمند (مانند ساخته شده 5-} در سنسورهای خوردگی) و طراحی سبک نیز می رسند و پشتیبانی قابل اعتماد تر را برای ساخت زیرساخت جهانی ارائه می دهند.
